保护膜是模切生产中常用的模切材料，但令人十分头痛的是，相信许多保护膜制造商在生产过程中有时会出现气泡问题。让我们一起来看一下保护膜气泡的原因：

PET保护膜薄膜润湿性差

生产厂家在制作薄膜时，添加爽滑剂、抗静电剂，在贮藏过程中，缓慢浸入薄膜表面，使薄膜表面张力降低；此外，薄膜在加工过程中电晕处理强度不足或贮藏时间过长，表面张力下降也是导致薄膜润湿性差的重要原因。

温度低且润湿性差

主剂因低温导致液温降低，配制胶粘度增加，润湿性差；薄膜受低温影响，涂胶后流动不良，造成堵塞，润湿性差。

涂布涂胶时不足

主因：涂胶时粘度过高或过低，造成涂胶不足。

胶水有气泡

主因：烘箱温度过高，胶水气泡。

我们可以用什么方法来解决这些问题呢？

1、选择适当的油墨，并增加涂布量；选择干式复合白油墨尤其重要，它的影响是多方面的；

2、加强胶水对薄膜的润湿性，改善局部上胶不良的缺陷；增加涂胶量；增加复合辊的温度和压力，采用光滑辊；降低复合速率，增加浸润时间和上胶时间；选择润湿性好的胶水并预热；

3、预热胶、膜和提高复合压辊的温度；

4、清洗涂布辊，加强涂布量及涂布辊的管理。对一般新辊使用到500万米(5000R/S)后的涂布辊要进行镀铝处理，3次再镀铬处理后再进行雕版处理，这样管理可以防止由于不充分的涂布辊而导致的房屋外观不良和剥离强度低等问题。在使用过程中对薄膜进行静电消除，注意保持工作台的环境卫生，接料溶剂要完全密封保存和过滤；

5、调整粘度，更换涂布辊，在符合工艺要求的粘度范围内，通过胶水固含量和涂布辊的配合，达到涂布量的要求；

6、调整干燥条件，风量小，容易产生溶剂残留，一般干燥箱喷嘴处每秒应风速在30-35米之间，干燥箱温度Ⅰ段为50-60℃，Ⅱ段为60-70℃，Ⅲ段为70-80℃，进口I段温度不宜超过60℃；

7、增加涂布量，增加复合压辊的温度和压力，提高压辊的橡胶硬度，使压辊橡胶硬度达到80~85℃。并且在压辊前引入薄膜“包角”的角度调整，尽量使复合辊向切线方向移动；

8、采取防潮措施，如避免易吸潮材料如象尼龙、塞璐玢与NCO基发生反应生成CO2，保持环境干燥，用固化剂密封包材等；

9、提高用于制造保护膜的涂层和复合压辊的温度和压力，增加压辊所用橡胶的硬度，使压辊的橡胶硬度提高至80-85℃。并且在压辊前引入薄膜“包角”的角度调整，尽量使复合辊向切线方向移动；

10、在保护膜成型过程中采取防潮措施，如保湿、固化、密封、包覆材料等，也可对气泡问题起到一定的改善作用，从而大大提高保护膜的质量和使用效果。

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